Produktivität

Produktivität ist eines der wichtigsten Kriterien für die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens. Toyota hat auf diesem Gebiet über Jahre Maßstäbe gesetzt und gilt heute mit seinem Produktionssystem und seinen Subsystemen als die effizienteste und effektivste Firma weltweit.

Verbesserung von Produktivität bedeutet mit Hilfe der Toyota Prinzipien Wertströme zu identifizieren, zu kanalisieren und durch Eliminierung von Verschwendung (MUDA) zu verbessern. Dazu gehört die Schaffung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung wobei sozialer Kompetenz eminente Bedeutung zukommt.

IMT Berater wurden von ehemaligen Toyota Managern, die Mitglieder des Teams von Taichi Ohno waren, in diesen Philosophien, Systemen und Methoden intensiv ausgebildet. Sie haben diese inzwischen in vielen Unternehmen in Europa, Asien, Südamerika und USA erfolgreich und stabil eingeführt.

Value Stream Mapping zur Potentialanalyse

Wertstromanalyse und -design/Prozessdiagnose

Diese Methode der Visualisierung des Wertstroms mittels Bleistift auf einem Stück Papier dient dazu Ihnen und Ihren Mitarbeitern die Prozesse in Ihrer Komplexität aufzuzeigen. Dabei werden die verschiedenen Arten der Verschwendung deutlich sichtbar. Dies verhilft dazu eine Potentialanalyse zu erstellen, eine Gesamtperspektive einzunehmen, die beste KAIZEN-Strategie zu ermitteln und einen möglichst verschwendungsfreien Wertstrom festzulegen und danach zu realisieren.

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Policy Deployment (Hoshin Kanri)

Strukturierter Planungsprozess

Diese Methode – auch als „strukturierter Planungsprozess“ bezeichnet – ist für den KAIZEN Prozess von fundamentaler Bedeutung, Sie gibt dem Verbesserungsprozess eine klare Richtung (Hoshin) und einen Umsetzungsplan (Kanri), indem sie die jährliche Unternehmenspolitik unter Einbeziehung der Mitarbeiter auf alle Ebenen der Unternehmung hinunter entwickelt.

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Lean Fabrikplanung

Lean Fabrikplanung besteht darin Prozesse in Produktion, Service und Verwaltung in Ihrem Unternehmen so zu gestalten und in das Layout ihrer Werkshallen zu integrieren, dass Sie in der Lage sind Produktivität, Qualität, Herstellungskosten, Durchlaufzeit und Liefertreue, zu Ihrem Wettbewerbsvorteil zu machen.

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Produktentwicklung

KAIZEN in Entwicklung und Konstruktion

Das schnelle „Auf-den-Markt-bringen“ neuer Produkte ist für deren Erfolg eine unerlässliche Voraussetzung und stellt deshalb für die meisten Unternehmen einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil dar. Kürzeste Durchlaufzeiten für die Phase zwischen der Idee für ein neues Produkt, dem Produktkonzept und der Serienfertigung sind dafür unumgänglich.

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Production Preparation Prozess (3P System)

Produkt- und/oder Prozessentwicklung

Mit dieser Vorgehensweise entwickelt IMT zusammen mit Ihnen das Produkt und gleichzeitig den dazu gehörigen Prozess. Auf diese Weise lassen sich Durchlaufzeiten in Bezug auf Produkt- und Prozessentwicklung erreichen, die zeitlich beträchtlich unter denen des traditionellen Ansatzes oder des von Concurrent Engineering liegen.

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KAIZEN in der Fertigung

Ziel von KAIZEN in der Fertigung ist die Verbesserung der Qualität sowie die Reduzierung Kosten und der Durchlaufzeit durch Ausschaltung jedweder Verschwendung in den verschiedenen Arbeitsprozessen. Um dies zu gewährleisten, werden produkt- oder kundenorientierte Layouts benötigt, in dem die Prozesse in ihrer logischen Reihenfolge aufgestellt werden, die Ausbalancierung der Arbeitsinhalte gewährleistet ist und die Rüstzeiten gegen Null gehen.

Dadurch lassen sich beeindruckende Ergebnisse erzielen(Beispiel einer Firma):

  •  Steigerung der Produktivität um 20-40%

  •  Verkürzung der Durchlaufzeit 70%

  •  Verminderung der Bestände 80%

  •  Reduzierung der Kosten 30%

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Logistik – KAIZEN

KANBAN

KAIZEN für den betrieblichen Materialfluss dient der Standardisierung und Minimierung von Lagern und Beständen (WIP), zur Vereinfachung der Fertigungssteuerung sowie Automatisierung von Transport und Bevorratungssystemen. Die Einführung eines Pull-Systems ist dafür eine zentrale Voraussetzung.

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KAIZEN in der Verwaltung

Die KAIZEN Methode kann jedoch nicht nur in der Fertigung angewendet werden, sondern auch in der Verwaltung, um dort ebenfalls jegliche Verschwendung wie unnötige Wege, zu hohe Anzahl von Kopien und Akten, zu komplexe IT-Systeme, zu lange Bearbeitungs- und Liegezeiten, Wartezeiten, Rückstände, übermässige Dokumentation und Fehler auszuschalten. Dies führt zu produktiveren, qualitativ besseren und befriedigenderen Abläufen zu erhalten.

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KAIZEN im Lager

KAIZEN im Lager optimiert die dortigen Aktivitäten Anliefern, Einlagern, Stapeln, Picken, Kommissionieren und Ausliefern, um besseren Service für interne (z.B. Montage) oder externe Kunden, eine bessere Qualität und höhere Produktivität im Lager zu erreichen.

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KAIZEN im Krankenhaus

Im Krankenhaus bedeutet KAIZEN vor allem Minimierung von Wegen, Reduzierung von Wartezeiten für Ärzte, Patienten und Pflegepersonal, Optimierung der Belegung von teuren und knappen Betten sowie medizinischen Geräten, Vermeidung von Terminverschiebungen von Behandlungen und Operationen, bessere Auslastung von OP Sälen und Behandlungsräumen. Dazu gehören auch die Schaffung standardisierter Checklisten, präziser Protokolle, klar geregelter Zuständigkeiten sowie Kommunikationswege. Entsprechendes gilt natürlich auch für Serviceabteilungen wie Apotheke, Wäscherei, Reinigungsdienst u.a..

KAIZEN Im Tief und Strassenbau

Auch im Tief- und Strassenbau lässt sich KAIZEN mit grossem Erfolg anwenden.
Die detaillierte Planung der täglichen Arbeit, die gezielte Vorbereitung der Maschinen, die Schaffung von glatten Abläufen ohne Warte- oder Stillstandszeiten, besseres Ineinandergreifen von Aktivitäten, die Konzentration der manuellen und maschinellen Tätigkeiten auf die Wertschöpfung sind wichtige Aufgaben in diesem Zusammenhang. Auch bei diesen Aktivitäten geht es darum Verschwendung auszuschalten, um die Produktivität zu erhöhen.

Lieferanten Management

Supply Chain Management

Effektives Supply Chain Management bedeutet in diesem Zusammenhang Reaktionszeiten und Durchlaufzeiten verkürzen, Kosten senken, Redundanzen eliminieren, Komplexität reduzieren, Bestände minimieren, Liegezeiten abbauen, Lieferbereitschaft und Qualität erhöhen und dies nicht nur im eigenen Unternehmen, sondern auch in den Beziehungen zu den eigenen Lieferanten und Kunden, um den Materialfluss vom Zulieferer über Hersteller bis zum Kunden so schnell und produktiv wie möglich zu gestalten.

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5S - Ordnung, Sauberkeit, Sicherheit

5 S und visuelles Management

5 S ist ein Konzept zur Herstellung von Ordnung, Transparenz und Sauberkeit in Fabrik und Verwaltung. Es umfasst die folgenden Dimensionen:

Seiri – Aussortieren nicht benötigter Gegenstände und Teile

Seiton – Aufräumen nicht benötigter Gegenstände und Teile

Seiso – Reinigen des Arbeitsplatzes

Seiketsu – Erhalten des geordneten, sauberen Zustands

Shitsuke – Einhalten von Disziplin

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Reduzierung von Rüstzeiten

Um anlässlich einer zunehmender Anzahl von Varianten wettbewerbsfähig zu bleiben, sind kurze Rüstzeiten von ausschlaggebender Bedeutung. Verkürzte Rüstzeiten reduzieren Losgrössen und Bestände ebenso wie die Durchlaufzeit, so dass sich die Flexibilität des Unternehmens erhöht, um die sich ständig ändernde Marktnachfrage zu befriedigen. Reduzierungen der Rüstzeit von 50% beim ersten Anlauf sind keine Seltenheit.

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Total Productive Maintenance (TPM)

Optimale Anlageneffektivität durch vorbeugende Instandhaltung

Ziel von TPM ist die Optimierung der Gesamtanlageneffektivität unter Einbeziehung von Mitarbeitern durch Eliminierung aller Störungen, Fehler, Mängel und anderen negativen Phänomenen, die beim Betrieb von Maschinen und Anlagen auftreten.

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Produktions- und Standortverlagerung

Der Transfer von Fertigungs- bzw. Montagelinien oder ganzer Werke an andere Standorte im In- oder Ausland erfordert eine klare und detaillierte Zielsetzungs-, Transport- und Umsetzungsplanung, damit die Fertigung am neuen Standort unmittelbar nach Aufstellung weitergehen kann.

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LeanSigma®

Die Produktivitäts- und Qualitätsoffensive

Während die meisten Methoden und Techniken von SIX SIGMA  auf das Identifizieren und Eliminieren von Fehlern ausgerichtet sind und die Geschwindigkeit ausser acht lassen, zielt Lean direkt auf die Zeit d.h. auf die Reduzierung der Durchlaufzeit.  LeanSigma d.h. die Integration beider Methoden ist deshalb eine Methode, die versucht beide Ziele gleichzeitig anzugehen ,um damit Kundenzufriedenheit, Qualität, Durchlaufzeit, Kosten zu optimieren.

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